4.9.2 Термохимическая конверсия биомассы (сжигание, пиролиз, газификация)

Одним из основных направлений утилизации древесных отходов является их использование для получения тепловой и электрической энергии. Основными технологиями получения энергии из древесных отходов являются: сжигание, быстрый пиролиз и газификация.

Сжигание

Существует несколько методов сжигания древесных отходов: прямое сжигание, сжигание в кипящем (циркулирующем) слое, газификация (сжигание во вторичной камере сгорания).

Прямое сжигание осуществляется в топках с горизонтальной, конусообразной, наклонной или подвижной колосниковой решеткой. Этот метод можно использовать в водогрейных котлах мощностью менее 20 МВт. Можно сжигать кусковые и длинномерные отходы, щепу, кору, опилки, топливные брикеты, гранулы и т.п. Для выработки электроэнергии отходы деревообработки сжигают в паровом котле с последующим использованием пара в паровой турбине. Эта технология для мини – ТЭЦ мощностью 600…1000 кВт имеет низкий электрический КПД порядка 8…13 %.

Сжигание в кипящем слое более эффективно за счет почти 100 % сгорания топлива. Измельченное древесное топливо подается в кипящий слой, который создается продуванием воздуха через слой инертного материала, например, песка. В зависимости от скорости продувки частицы инертного материала остаются в кипящем слое или выносятся из слоя вместе с продуктами горения. Эти частицы улавливаются циклонами и снова возвращаются в кипящий слой.

Метод сжигания в кипящем слое можно использовать в котельных и ТЭЦ в диапазоне мощностей от 5 до 600 МВт. Достоинством данного метода является возможность сжигания различных видов топлива.

Сжигание газов во вторичной камере сгорания (газогенераторная топка) является двухэтапным процессом. Сначала топливо подается шнековым питателем на наклонную решетку первичной камеры (предтопку). Там оно нагревается до температуры при которой идет процесс газификации. Полученный газ сгорает во вторичной камере практически без остатка. Продукты сгорания используются для получения горячей воды или пара, который можно использовать для получения электроэнергии. Такой метод можно применять в диапазоне мощностей от 150 кВт до 30 МВт. Недостаток метода – высокая стоимость.

Быстрый пиролиз

Быстрый пиролиз – это процесс, при котором сухие (<10 % влажности), измельченные в порошок древесные отходы, в том числе опилки, кора и т.д., быстро нагреваются в кипящем слое инертного материала внутри реактора до температуры 450…500 С без воздуха. Продуктами пиролиза являются частицы древесного угля, неконденсирующийся газ, конденсирующие пары и аэрозоли. Частицы древесного угля отделяются в циклоне, а летучие вещества подвергаются быстрому охлаждению. В результате образуются жидкое синтетическое топливо (пиротопливо), которое поступает в накопительный резервуар.

Пиролизный газ сжигается в горелке реактора. Но этого тепла недостаточно для проведения процесса пиролиза. Требуется дополнительный источник тепла, например, природный газ.

Основной продукт пиролиза – пиротопливо – имеет теплоту сгорания, составляющую примерно 55 % от теплоты сгорания дизельного топлива. Его можно использовать в газотурбинных установках или дизельных двигателях.

Газификация

Газификация это процесс высокотемпературного превращения биомассы в генераторный газ в специальных реакторах (газогенераторах) с ограниченной подачей воздуха. Генераторный газ имеет теплоту сгорания до 4,5…6,0 МДж/м³ и состоит из горючих газов (CO, H₂, CH₄), инертных газов (CO₂, N₂), паров воды, твердых примесей и пиролизных смол. Эффективность газификации достигает 85…90 %. Газификация является более эффективным и чистым процессом, чем сжигание.

Существуют различные типы газогенераторов: с восходящим потоком газа (прямой процесс), с нисходящим потоком газа (обращенный процесс), с циркулирующим кипящим слоем.

Применение технологии обращенного процесса позволяет на 20 % снизить металлоемкость теплоэнергетических установок и в 8…10 раз уменьшить содержание смол в генераторном газе. Такой газ при минимальной очистке можно использовать в дизельных двигателях. При переходе на генераторный газ мощность двигателя практически не меняется, но существенно улучшаются экологические показатели и на 40…50 % повышается ресурс двигателей [1]. Генераторный газ можно также использовать в качестве топлива в котельных и газотурбинных установках.

За последние годы в России разработаны газогенераторы с тепловой мощностью 100, 200, 600, 3000 и 5000 кВт, которые по техническим характеристикам соответствуют мировому уровню. Ведущей организацией по разработке газогенераторов является ТОО «Энерготехнология» (г. Санкт-Петербург).

На рис. 8.1 представлена схема газогенератора, а в табл. 8.1 даны основные технические характеристики газогенераторов.

В этих газогенераторах в качестве сырья для газификации можно использовать любые органические отходы: древесину, щепу, кору, сельскохозяйственные, коммунальные и бытовые отходы. 8,5 м³ получаемого генераторного газа эквивалентны 1 кг мазута.

ТОО «Энерготехнология» также разработало газогенераторную станцию тепло- и электроснабжения тепловой мощностью 600 кВт. Она включает в себя слоевой газогенератор обращенного процесса, систему очистки генераторного газа, водогрейные котел и дизель – генератор мощностью 300 кВт. Эта станция предназначена для автономного тепло- и электроснабжения 200-квартирного дома. Сырьем для газогенератора могут служить все виды органо-содержащих отходов имеющую влажность не более 60 %. Коэффициент использования теплоты генераторного газа при комбинированной выработке тепловой и электрической энергии составляет 80…84 % [1].

Такие станции можно использовать для автономного энергоснабжения в любых районах России имеющих органическое сырье. Это, прежде всего, районы Сибири, Крайнего Севера, а также большинство сельских районов, которые располагают большим количеством отходов лесопроизводства и растениеводства.